Kettenflüsterer

Evren Turan: Der Produktlinienleiter für Energieketten bei Murrplastik Systemtechnik spricht im exklusiven Interview mit automation-Redakteur Oliver Krüth über den ChainBuilder 3.0, den Sinn eines Test- labors, Automation und Digitalisierung bei Murrplastik sowie die Zukunft der Energiekette.

18. Juni 2019
Kettenflüsterer
Evren Turan begann nach Abschluss des Studiums als Produktmanager bei Murrplastik Systemtechnik und ist heute Produktlinien- leiter für Energieketten. (Bild: Murrplastik)

Herr Turan, nach Abschluss des Studiums begannen Sie als Produktmanager bei Murrplastik. Seit knapp vier Jahren sind Sie Produktlinienleiter für Energieketten und Spezialkabel. In Ihre Verantwortung fällt der ChainBuilder 3.0. Welche Philosophie steht hinter dem Produkt?

Zunächst ging es uns um Qualität, Innovation und Wachstum, das möglichst kosteneffizient und schnell umgesetzt werden sollte. Im Energiekettengeschäft kann man sich schnell verzetteln, weil die Anwendungen sehr unterschiedlich sind. Wir wollten eine Plattform schaffen, mit der Kunden aber auch interne Mitarbeiter arbeiten können, die entlang der Wertschöpfungskette komplett vernetzt ist, vom Kunden bis zum Montageband. Unser Ziel ist, dass der Kunde seine Wunschkette möglichst einfach und selbst definiert und der Auftrag dann direkt auf dem Montageband landet. Wir können sogar direkt steuern, an welchem unserer Standorte die Wunschkette gefertigt werden soll – immer mit dem Ziel, die Wertschöpfung möglichst nah beim Kunden zu haben. Der ChainBuilder 3.0 war zudem ein weiterer Schritt in Richtung Digitalisierung. Wir können nun unsere internen Schnittstellen besser aufeinander abstimmen. Es ist beispielsweise möglich, dass sich der registrierte An- wender, egal wo er sich gerade auf der Welt befindet, seine Wunschkette konfiguriert, seinen verhandelten Nettopreis sieht, sich die kompletten individuellen Dokumente herunterlädt und innerhalb weniger Minuten direkt bestellt. Der ChainBuilder 3.0 ist am Markt einzigartig und das Schaufenster für den Kunden zur digitalisierten Murrplastik.

Einer Ihrer Mitbewerber bemüht sich, auf seinem YouTube-Kanal die Kompetenz des Testlabors herauszustellen. 52 Maschinen wollen hier auf 1.750 Quadratmetern jeden einzelnen Tag im Jahr damit beschäftigt sein, die hauseigenen Produkte zu zerstören. Welchen Aufwand betreibt Murrplastik beim betriebsinternen Ausloten des Machbaren?

Der Ausbau des Testlabors war nach dem ChainBuilder 3.0 meine zweite Herausforderung. Wir haben in eine neue Linearachse investiert, mit der sich bis zu 26 Meter lange Versuchsaufbauten mit hoher Dynamik und Zuladung je nach Bedarf testen lassen. Unser Ziel ist es, mehr Erfahrung bei langen Verfahrwegen und hochdynamischen Anlagen zu sammeln. Kurze Zeit danach haben wir in eine weitere Anlage investiert, mit der wir Verfahrwege bis fünf Meter mit extrem hoher Dynamik testen können. Wenn man sich nun auch die bestehenden Anlagen anschaut, die wir schon seit Jahren im Einsatz haben, sind wir jetzt in der Lage, nahezu jede Anwendung zu testen. So konnten wir unsere Produkte weiterentwickeln. Zum Beispiel erzielen wir mittlerweile bei gleitenden Anwendungen, eine sehr hohe Lebensdauer, da wir auf einen Gleitschuh mit speziell entwickeltem Material setzen, der auf die Energiekette adaptierbar ist.

Wie oft wird eine zu testende Energiekette in Ihrem Labor bewegt?

Das lässt sich so pauschal nicht sagen. Jede Anwendung mit hoher Dynamik und mit unterschiedlicher Zuladung zu testen, ist unmöglich. Wir haben eine Idee, die wir dann umsetzen. Beispielsweise testen wir eine gleitende Energiekette mit drei Millionen Zyklen auf 26 Meter mit hoher Dynamik und Zuladung – das entspricht 156.000 Kilometern Laufleistung. Kürzere Energieketten in freitragender Anordnung haben wir zum Beispiel auch schon bis zu 30 Millionen Zyklen mit anspruchsvoller Dynamik und Zuladung getestet. Mit mathematischen Hilfsmitteln werden die Ergebnisse dann hochgerechnet. Von Kunden hören wir oft, dass sie mit den Ergebnissen aus klassischen Testlaboren nichts anfangen können, da der Praxisbezug fehlt und die Erkenntnisse nicht auf deren Applikation adaptierbar ist. Daher bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, ihre spezifischen Anforderungen an Dynamik und Zuladung in unserem Haus individuell nachzubauen und zu testen. Der Kunde gibt die Parameter vor.

Die Größe des Testlabors ist nicht immer alles. Unserer Meinung nach kommt es auf die Qualität und nicht die Quantität an. Wir testen Systeme, nicht leere Energieketten, und wir tauschen uns mit dem Kunden aus. Außerdem führen wir natürlich strategische Tests für unsere Produktentwicklung durch. Wir testen nur, was auch einen Mehrwert in Richtung Lebensdauer bringt.

Apropos Testlabor: Eines Ihrer YouTube-Videos verdeutlicht die Vorteile geräuscharmer Energieketten. Wird es in absehbarer Zeit neue Materialien für Energieketten geben?

Bei uns geht es um effiziente, möglichst leise und langlebige Materialien. Unsere Energieketten sind aufgrund eines speziell entwickelten Dämpfungsgummis besonders leise. Wir haben festgestellt, dass die meisten am Markt befindlichen Dämpfungslösungen, besonders im mittleren und schweren Lastenbereich, dem Verschleiß unterliegen. Im Neuzustand ist alles gut, schön und leise. Nach einem Jahr werden diese Energieketten aber lauter. Daher bauen wir ein zweites Bauteil ein, ein Elastomer, das nahezu verschleißfrei funktioniert. Wir haben es als erstes Unternehmen geschafft, die Geräuschentwicklung in diesem Bereich nachhaltig zu dämpfen. Unsere Energiekette klingt nach vielen Millionen Zyklen noch so wie am Anfang.

Haben Sie konkrete Zahlen, um wie viel Dezibel Ihre Energieketten leiser sind?

Wir schaffen es im mittleren und schweren Lastenbereich, je nach Anwendung, die Energiekette fünf bis zehn Dezibel leiser zu machen als die Konkurrenz.

Wie sehen Energieketten in fünf Jahren aus?

Die Energieketten im Allgemeinen werden in fünf Jahren bezüglich den mechanischen Bestandteilen – Glieder, Stege, Trennstege – genauso aussehen wie heute. Wir verfolgen dennoch bereits evolutionäre Ansätze, die in eine andere Richtung gehen werden. Im Ur- sprung handelt es sich um Individuallösungen, die wir größer skalieren werden. Noch in diesem Jahr werden wir Lösungen auf den Markt bringen, die im mittleren und schweren Lastenbereich neue Maßstäbe setzen werden.

Welche Materialien werden dominieren?

Es werden im Allgemeinen die gleichen Materialien wie heute vorherrschen, also PA 6 – Polyamid 6, ein teilkristalliner Thermoplast mit ausgewogenen mechanischen Eigenschaften sowie guten Dämpfungs- und Verschleißeigenschaften – und PA 6.6 – ein dem PA6 ähnlicher teilkristalliner Polyamid mit etwas besseren mechanischen Eigenschaften, höherer Wärmeformbeständigkeit und geringerer Wasseraufnahme – mit verschiedenen Glasfaseranteilen oder Werkstoffen mit speziellen Additiven, die größere Einflüsse auf Verschleißfestigkeit und Dämpfung haben.

Wo steht die Murrplastik heute in Sachen Automation?

Wenn wir uns den Bereich Spritzguss ansehen, wo wir die Teile fertigen, können wir auf den Grad der Automatisierung schon sehr stolz sein. Der ChainBuilder 3.0 ist ein weiterer Meilenstein, der uns besonders im Bereich der Digitalisierung einen großen Schritt nach vorne gebracht hat. Diese Vorstufen sind die Grundlagen, um die nächste Wertschöpfungsstufe, die Montage der Energieketten, automatisiert zu realisieren. Wir haben bereits vor einiger Zeit Konzepte bei der Gliedmontage in Richtung Teilautomatisierung erfolgreich um- gesetzt. Die nächste Herausforderung liegt nun in der automatisierten Verkettung der Prozesse und der automatisierten Montage der Innenaufteilungselemente. Wir haben sehr gute Lösungsansätze, wie wir diese Aufgaben meistern können. Am Ende des Tages müssen wir uns aber immer wieder fragen, welchen Mehrwert bekämen wir beziehungsweise der Kunde durch die Automatisierung und schließlich auch zu welchen Kosten. Nur was ganzheitlich Sinn macht, setzen wir letztendlich dann auch um.

Infobox

Vita

Evren Turan

• studierte Internationalen Technischen Vertrieb an der Hochschule Aalen

• seit 2004 bei Murrplastik Systemtechnik in verschiedenen Vertriebspositionen überwiegend im Ausland tätig

• seit 2015 Produktlinienleiter für Energieketten und Spezialkabel

• verheiratet, zwei Kinder

Erschienen in Ausgabe: 04/2019
Seite: 38 bis 39