Natürlich orange

MES Mit Einzelteilrückverfolgung, transparenter Visualisierung von Fertigungsfortschritten und Qualitätsdatenerfassung lassen sich Verbesserungspotenziale heben. Aber was sollte das Manufacturing Execution System dafür können? Stihl Tirol hatte hier ganz konkrete Vorstellungen.

18. Juni 2019
Natürlich orange
Egal, ob zum Mähen oder Sägen: Mit der Marke Stihl assoziiert der Nutzer hochwertige Forst- und Gartengeräte. Der Anspruch ist daher hoch. (Bild: Thomas Kettner)

Viele Menschen bringen das leuchtende Stihl-Orange sofort mit motorbetriebenen Garten- und Forstgeräten in Verbindung. Seit 1981 produziert Stihl Tirol – ehemals unter dem Namen Viking – Rasenmäher, Mähroboter, Aufsitzmäher, Garten-Häcksler & Co. Rund 600 Mitarbeiter fertigen diese Produkte an aktuell 23 Montagelinien. Zudem ist der Standort vor Kurzem um 20.000 Quadratmeter zusätzliche Nutzfläche erweitert worden.

Um den Unternehmenserfolg abzusichern, setzt man unter anderem auf Digitalisierungsmaßnahmen im Fertigungsbereich und vertraut dabei auf Cronetwork MES von Industrie Informatik. Harald Ganster ist als Abteilungsreferent für die Shopfloor IT bei Stihl Tirol unter anderem für alle fertigungsnahen Hard- und Softwaresysteme verantwortlich. Er beschreibt die damaligen Kernanforderungen des Unternehmens an ein neues MES: »Ziel war es, unsere Fertigungsprozesse dahingehend zu optimieren, dass automatisch umfangreiche Informationen zu den produzierten Geräten erfasst werden. Zudem wollten wir mehr Transparenz für weitere Optimierungsmaßnahmen erreichen.« Bei 23 Montagelinien und hoher Produktvielfalt sei es zudem nötig, dass ein MES flexibel an die Gegebenheiten in der Produktion anpassbar sei. »Wir setzten damals auf eine Lösung, die diesen und anderen Anforderungen nicht gerecht wurde und so machten wir uns auf die Suche.«

Hohe Flexibilität gab den Ausschlag

Mit den bereits gesammelten Erfahrungen und gewünschten Voraussetzungen wie maximale Flexibilität, Releasesicherheit und transparente Kostengestaltung wurde man schlussendlich beim oberösterreichischen MES-Anbieter fündig. »Industrie Informatik überzeugte allen voran mit uneingeschränkter Konnektivität innerhalb der Systemlandschaft – zertifizierte SAP-Standardschnittstelle und QlikView-Connector inklusive«, so Ganster. »Darüber hinaus waren wir von der umfassenden Parametrierbarkeit innerhalb des Standards von Cronetwork MES überzeugt. Diese hohe Flexibilität hat den Unterschied ausgemacht.«

2016 startete dann der Pilotbetrieb mit dem MES an den ersten zwei von 23 Montagelinien. Die vollständige Aufrüstung erfolgte anschließend Schritt für Schritt. Im Praxisbetrieb ergaben sich noch kleinere Optimierungsbedarfe, die bereits im Zuge der Ausrollung realisiert wurden.

»An den Montagebändern assemblieren wir in Gruppenarbeit unsere Geräte aus mehreren Komponenten«, skizziert Ganster. Das System unterstütze hier bei der Erfassung und Verarbeitung wichtiger Prozessdaten. »Ein gutes Beispiel dafür sind Drehmomentwerte, mit denen ein Messer am Rasenmäher befestigt wird. Einerseits kontrollieren wir schon am Arbeitsplatz die korrekte Assemblierung und andererseits sind wir gegenüber unseren Kunden jederzeit auskunftsfähig, was wichtige Fertigungsparameter betrifft.«

Weitere Einsatzmöglichkeiten aus dieser Anwendung und der damit verbundenen Einzelteilrückverfolgung sind im Laufe der Zeit entstanden. So werden heute beispielsweise bei Akkugeräten Seriennummern von Akku, Ladegerät und Maschine miteinander verheiratet. Das ermöglicht dem Unternehmen Transparenz zu seinen Produkten aus den verschiedensten Blickwinkeln.

Störung automatisch erkennen

Fast schon selbstverständlich sind die klassischen Vorteile der Cronetwork-Maschinen- und -Betriebsdatenerfassung, wie Industrie Informatik hervorhebt. Die automatische Mengenzählung inklusive Rückmeldung an SAP gebe dem Vorarbeiter und den Mitarbeitern an der Montagelinie den Weitblick für verschiedenste Optimierungsmaßnahmen. Das Zwischenlagerwesen in der Fertigung konnte dahingehend verbessert werden, dass die Bestände an den Linien heute möglichst niedrig gehalten werden können, das benötigte Material trotzdem jederzeit am richtigen Ort zur Verfügung steht.

»Für uns war es auch wichtig, unsere Vorarbeiter weitgehend von der manuellen Terminalbedienung zu entbinden und Zeit und Raum für ihre Kernaufgaben zu schaffen«, führt Ganster aus. »Wenn heute zum Beispiel eine Störung an einer Linie auftritt, erkennt die Anlage dies und geht automatisch auf Störung.« Diese Meldung musste früher manuell vom Vorarbeiter vorgenommen werden. »Heute kann er sich in dieser Zeit schon um die Störgrundbehebung kümmern.«

Ähnliches treffe auf die Bemeldung von Folgeaufträgen zu. »Sobald der aktuelle Auftrag beliefert ist, wird der Folgeauftrag automatisch bemeldet, die Linie stellt auf Rüsten um und wechselt erst wieder den Status, wenn das erste Gerät des Folgeauftrags verpackt ist. Der Mitarbeiter kümmert sich in dieser Zeit voll und ganz um seine Kernaufgaben wie Rüsten und Fortführen der Montagearbeiten.«

Das Management nutzt das System vor allem für Auswertungen und regelmäßige Reports über verschiedenste Zeithorizonte. Die neu gewonnene Transparenz durch Maschinen-, Betriebsdaten- und Prozessdatenerfassung wollte man bei Stihl Tirol aber nicht nur dem Management bereitstellen, sondern auch die Mitarbeiter am Shopfloor davon profitieren lassen. Als Informationsquelle dienen Bildschirme – sogenannte Andon-Boards – an jeder Montagelinie.

Individuelle Dashboards

»Bestanden die Informationen früher aus einem Konglomerat aus sechs verschiedenen Quellen mit veralteten Daten, so können wir heute dank der Cronetwork-Portaltechnologie individuelle Dashboards generieren und Informationen gesammelt aus Cronetwork MES nahezu in Echtzeit bereitstellen«, verdeutlicht Ganster. »Dank Informationen zum Auftragsfortschritt, Folgeauftrag, stündlicher Ausbringung, Soll- und Ist-Mengen können sich unsere Mitarbeiter besser auf Rüstarbeiten und Materialbeschaffung vorbereiten, was unter anderem kürzere Rüstzeiten zur Folge hat.«

Zudem hätten die Montagemitarbeiter auch ihre aktuelle Leistungskennzahl je Montagelinie im Auge. »Diese ist einer der Einflussfaktoren für die Bonifikationsberechnung, die zu 100 Prozent mit Daten aus Cronetwork MES erfolgt. Folglich schauen die Mitarbeiter auch auf eine gute Ausbringung und Qualität«, berichtet Ganster.

Weiterentwickelt für die Qualität

Mit der Marke Stihl bringt man hochwertige Forst- und Gartengeräte in Verbindung – der Anspruch der Nutzer ist entsprechend hoch. Eine umfangreiche Erfassung von Qualitätsdaten war so eine weitere Anforderung an das MES. »Der Abdeckungsgrad unserer Anforderungen durch den Cronetwork-Standard war schon sehr hoch. Im Bereich der Qualitätsdatenerfassung musste allerdings noch Arbeit in dessen Weiterentwicklung gesteckt werden«, erläutert Ganster. »Wir selbst haben auch schon von Entwicklungen anderer Industrie-Informatik-Kunden profitiert, da diese in den Standard eingeflossen sind. Dieses Geben-und-Nehmen-Prinzip der Cronetwork-User-Community hat uns absolut überzeugt«, hebt er die Entscheidung, hier in die Entwicklung zu investieren, hervor.

Die Anlage und Abarbeitung der Prüfvorgaben ist heute zu 100 Prozent in das MES integriert. Je Auftrag und Schicht wird per Zufallsprinzip ein Gerät entnommen und im unternehmensinternen Produkt-Audit geprüft. Funktionale, optische, sicherheitstechnische und weitere Faktoren werden dabei berücksichtigt und ergeben eine konzernweit einheitliche Qualitätskennzahl. »Höchste Qualität unserer Produkte ist ein wesentlicher Faktor für unseren Unternehmenserfolg. Das wollen wir auch in Zukunft sicherstellen«, betont Ganster.

Erschienen in Ausgabe: 04/2019
Seite: 62 bis 63